Vsako industrijsko podjetje se bolj ali manj pogosto srečuje z zastoji v proizvodnji, ki se jim nikoli ne moremo v celoti izogniti. Vendar pa lahko z boljšim pregledom in razumevanjem sistematično odpravljamo njihove vzroke, saj so posledice zastojev večje in dražje kot si običajno predstavljamo. Po izkustvenih podatkih namreč vsako proizvodno podjejte zaradi zastojev izgubi vsaj 5 odstotkov produktivnosti, nekatera tudi do 20 odstotkov oziroma več sto ur proizvodnje letno s pripadajočimi finančnimi posledicami.

Zastoje v proizvodnji delimo v tri glavne skupine glede na vzroke:

Planirani zastoji. Del planiranih zastojev je posledica rednega vzdrževanja, ki ga običajno izvajamo v času kolektivnih dopustov ali predvidenih manjših obremenitev proizvodnje. Prav tako jih povzročajo tudi menjave izdelkov na proizvodnih linijah, čiščenja, konfiguriranja, menjave izmen in premori.

Neplanirani zastoji. Nekateri deli proizvodnih strojev in naprav delujejo od 16 do 24 ur na dan, zato je razumljivo, da kljub rednemu vzdrževanju sčasoma pride do okvar. V to kategorijo spadajo tudi napake, ki jih naredijo zaposleni pri nastavitvah in umerjanju strojev. Vzroka za  neplanirane zastoje sta lahko tudi pomanjkanje materiala in kvalificiranih proizvodnih delavcev zaradi dejavnikov, kot je pandemija.

Nepravilno delovanje. V proizvodnji pogosto prihaja tudi do večjega števila kratkih zastojev oziroma zmanjšane hitrosti delovanja strojev. Takrat lahko stroji še vedno obratujejo, vendar ne delujejo pravilno, kar povzroča povečan hrup, vibracije, povišano temperaturo ali slabšo kakovost izdelkov. V vsakem primeru je potrebno odreagirati in nepravilnosti odpraviti.

Podobno kot vzroke tudi posledice zastojev razdelimo več kategorij, pri katerih ne gre samo za finančne posledice.

Povečanje stroškov. Čeprav se proizvodnja ustavi, stroški nastajajo še naprej. Plačati moramo zaposlene, rezervne dele in popravila, morda se pokvarijo surovine oziroma izdelki/polizdelki. Prav tako večina strojev in linij  potrebuje nekaj časa, da ponovno doseže polno produktivnost in prvih nekaj serij ne doseže ustrezne kakovosti izdelkov, kar povzroči še dodatne stroške.

Zamude pri dobavah in težave pri odnosih s kupci. Kadar zastoji povzročijo zamude pri dobavah, to vpliva na odnose s kupci, od njihovega nezadovoljstva, pogodbenih kazni oziroma penalov, do odpovedi naročil ali celo prekinitve sodelovanja.

Stres pri zaposlenih. Poleg finančnih imajo zastoji proizvodnje še druge negativne učinke, ki jih težje izmerimo. Pri pogostih izpadih je na primer opazna posledica povečan stres med zaposlenimi, ki vpliva na njihovo motivacijo in učinkovitost pri delu. Več kot je zastojev, večja je tudi napetost pri proizvodnih delavcih in vzdrževalcih, ker jih želijo čim prej odpraviti. Vendar naglica pogosto povzroči banalne napake, ki se sicer ne dogajajo.

Nižja varnost zaposlenih. Izkušnje kažejo, da se večina nesreč pri delu zgodi med t.i. prehodnim obratovanjem, kot so zaustavitve in ponovni zagoni proizvodnje, zato zastoji občutno vplivajo tudi na varnost zaposlenih.

Učinkovita rešitev je operativna odličnost

Med različnimi možnostmi, s katerimi si lahko pomagamo pri zmanjševanju števila in posledic zastojev, je preizkušeno učinkovit način s pristopom operativne odličnosti (ang. Operational Excellence).

Metoda temelji na avtomatskem zbiranju podatkov iz proizvodnih linij ter drugih sistemov kot so MES in ERP. Beleži se zastoje, vključno z manjšimi ustavitvami in se jih razvršča na več nivojih. Kjer samodejno zbiranje ni mogoče, se podatke dodaja, ali ureja ročno in tako zagotavlja, da odražajo dejansko stanje proizvodnega procesa.

V naslednji fazi se podatki samodejno obdelajo in izračunajo kazalniki uspešnosti, kot recimo OEE in 6 velikih izgub, ki so uveljavljena merila za merjenje učinkovitosti proizvodnje ter podajajo ključne informacije za ugotavljanje vzrokov zastojev.

Na podlagi tako pridobljenih kazalnikov in podatkov o vzrokih zastojev nato razvijamo ukrepe za izboljšave, merimo njihov učinek in po potrebi uvajamo dodatne ukrepe, s čimer zagotavljamo stalne izboljšave po principu PDCA (Plan, Do, Check, Act).

Za podporo uvedbi pristopa operativne odličnosti in zmanjšanje posledic zastojev v proizvodnji smo v Metroniku izdelali informacijsko rešitev MePIS OPEX.

Spletna aplikacija je namenjena odkrivanju in odpravi zastojev in drugih skritih izgub v proizvodnji ter takojšnji komunikaciji med ključnimi deležniki pri proizvodnih dogodkih za krajše odzivne čase in bolj učinkovito sodelovanje.

Sestavljena je iz več modulov za zaznavanje in klasifikacijo zastojev, izračun KPI-jev, nadzorne plošče in vizualizacijo podatkov ter naprednih funkcionalnosti za poročanje, analitiko in umetno inteligenco. Prav tako je prilagodljiva glede zajema podatkov iz strojev, senzorjev in drugih aplikacij. Proizvodnim podjetjem zagotavlja večjo preglednost proizvodnih procesov in boljše razumevanje vzrokov zastojev, vključno z uporabo standardnih meritev, ki temeljijo na metodologijah OEE in TPM.

Ključne koristi rešitve MePIS OPEX:
  • Poglobljen vpogled v proizvodne procese in razumevanje njihovega delovanja
  • Odkrivanje skritih izgub s pomočjo več kot 20 standardnih proizvodnih kazalnikov (KPI)
  • Hitrejši odziv na neskladnosti v proizvodnji ter zmanjšanje števila in časa zastojev
  • Izboljšanje učinkovitosti proizvodnih procesov z analizami tekočih in preteklih podatkov o produktivnosti
  • Odprava zamudnega ročnega beleženja podatkov ter pogosto nejasnih in netočnih dnevnikov na papirju
  • Takojšnje povratne informacije o produktivnosti (npr. preko motivacijskih zaslonov) za motivacijo proizvodnih delavcev
  • Izboljšanje sodelovanja med različnimi oddelki (npr. proizvodnjo in vzdrževanjem)

Ker pa je digitalizacija običajno samo del rešitve, uporabnikom nudimo tudi strokovno svetovanje pri zmanjšanju zastojev v proizvodnji in optimizaciji proizvodnih procesov nasploh.

Kontaktna oseba za več informacij o zmanjšanju zastojev v proizvodnji in kako vam pri tem lahko pomaga rešitev MePIS OPEX, je Vanja Tomažič, ki mu lahko pišete na naslov .